Tubazioni di collegamento e loro preparazione

I singoli tubi di collegamento sono solitamente di rame coibentato specificatamente previsti per impianti di refrigerazione e condizionamento con caratteristiche di finitura e pulizia interna superiori a quelli comunemente utilizzati per i normali impianti idraulici (le superfici interne devono essere pulite, sgrassate e disossidate con le estremità tappate ed eventualmente con il tubo caricato con gas inerte come ad esempio azoto).

Le piccole porosità e imperfezioni tipiche dei tubi per uso idrosanitario che non influiscono significativamente sul passaggio dell’acqua, potrebbero non essere invece trascurabili nel caso di fluidi refrigeranti. Oltre a questo, le piccole impurità presenti potrebbero entrare nel circuito della macchina compromettendone il funzionamento oppure ostruire il capillare, che presenta un foro di passaggio inferiore al millimetro, provocando malfunzionamenti o addirittura il blocco della macchina. Per un corretto funzionamento devono essere adottati alcuni accorgimenti installativi generalmente indicati dal costruttore.

Devono essere verificati: la distanza e il dislivello tra le unità interna ed esterna, il diametro del tubo, lo spessore del tubo (in funzione del tipo di gas utilizzato) e il massimo numero di curve permesse. Le case costruttrici per garantire una certa resa e la continuità di servizio impongono una lunghezza del tubo e un numero di curve oltre le quali, a causa dell’inevitabile perdita di carico che il fluido refrigerante subisce nel suo percorso, non potrebbero essere più mantenute le prestazioni frigorifere dichiarate. Si deve ricordare a tal proposito che ogni curva inserita nel percorso del fluido refrigerante comporta una perdita di carico equivalente a circa un metro di tubazione diritta.

Detto questo si può dire però che, purché se ne tenga conto nel dimensionamento dell’impianto, entro certi limiti possono essere approntati anche collegamenti con lunghezze maggiori.

Questi limiti sono imposti dalla potenza del compressore e dalle perdite di carico che si verificano nelle tubazioni. Se non si rispettano le indicazioni fornite dal costruttore la potenza frigorifera potrebbe non sostenere più le perdite di carico compromettendo l’efficienza di tutto il sistema. Oltre a questo la velocità del fluido refrigerante potrebbe non essere più sufficiente a ricondurre nel compressore l’olio indispensabile alla sua lubrificazione.

Il lubrificante che circola all’interno del circuito chiuso del sistema inizia il suo percorso nel compressore per passare poi al condensatore, sciogliersi nel refrigerante allo stato liquido, essere ripreso sotto forma di nebbia dall’evaporatore ed essere riportato di nuovo nel compressore. Se la velocità del gas lo consente l’olio diffuso in microgocce nel gas refrigerante segue normalmente il flusso gassoso (anche se in realtà alcune microgocce aderiscono comunque alle pareti del tubo formando delle vere e proprie gocce), ma se l’unità esterna è installata più in alto dell’unità interna il ritorno dell’olio potrebbe farsi critico.

Per tratti verticali fino a circa tre metri normalmente non si presentano particolari problemi, ma se i tratti superano i cinque metri si rende necessario inserire un sifone che possa raccogliere le colature di olio. L’olio progressivamente accumulato formerà ad un certo punto un’occlusione che verrà espulsa verso l’alto dal gas in pressione, risolvendo il problema dell’accumulo ma con notevole dispendio di energia e quindi a spese del potere refrigerante del sistema.

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Guida agli impianti di climatizzazione

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